Главная>>> Проекты лодок для самостоятельной постройки>>> Стальной катер «Амадеус»

Проект катера «Амадеус».
Постройка стального катера своими руками

Стальной катер «Амадеус»

Проект катера «Амадеус». Постройка стального катера своими руками

Идея постройки своими руками катера родилась в середине 1970-х гг., после публикации в журнале «Катера и Яхты» (№ 21) проекта стального катера «Кальмар». Он же и был принят за основу. Работа началась в 1978 и завершилась к 1980 г. Еще через десять лет был построен аналогичный катер.

С учетом опыта этих двух построек, а также статьи «Какие обводы лучше?» («КиЯ» № 130) в 1999 г. мы начали строить новый катер, приняв в качестве аналога модель № 1. Корпус этой модели был развернут на плоскость для постройки его из листового металла. Так появился катер «Амадеус».

Стальной катер «Амадеус»

Основные характеристики катера
Длина наибольшая, м 7,5
Длина по КВЛ, м 6,5
Ширина наибольшая, м 2,4
Ширина по КВЛ, м 2,2
Осадка, м 0,45
Высота борта на миделе, м 1,2
Водоизмещение, т 2,0
Мощность двигателя, л. с. 70-100
Крейсерская скорость, км/ч 30
Пассажировместимость, чел. 7

Умеренно-килеватые обводы корпуса катера (с углом килеватости на транце 12,5°) при проектировании рассчитывались на движение как в водоизмещающем, так и в переходном режиме. Выпуклость шпангоутов (рис. 1) придает днищу повышенную жесткость и обеспечивает комфортный ход при волнении. Высокая линия скулы, переходящей в брызгоотбойник, придает не только оригинальность дизайну, но и устраняет забрызгивание при движении на волне в ветреную погоду. Брызгоотбойники выполняют также роль стабилизаторов бортовой качки.

Теоретический чертеж корпуса
Рис.1. Теоретический чертеж корпуса.

Таблица плазовых ординат

Высоты от ОП
№ шп. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Киль 563 232 110 70 50 36 36 36 36 36 36 36 36 36
1 680 338 149 92 69 49 45 43 41 40 38 37 36 36
2 800 445 204 126 95 70 63 57 50 46 44 42 40 38
3 917 552 287 168 127 97 84 74 62 57 53 50 47 45
4 657 388 223 166 127 110 95 79 72 65 59 56 52
5 763 490 292 214 162 141 120 101 89 80 74 69 64
6 868 591 375 273 207 179 154 128 115 105 97 90 84
7 692 467 349 259 224 194 161 148 134 124 116 109
8 793 563 430 320 277 240 203 187 170 158 148 141
9 937 658 511 394 338 293 258 236 218 201 189 179
Ск 1 1000 919 805 680 570 460 390 330 293 265 242 224 210 198
Ск 2 996 914 797 672 560 446 380 320 283 255 232 214 200 188
Борт 290 370 480 570 690 780 820 870 890 930 950 965 980 990
Полушироты от ДП
№ шп. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Ск 1 370 647 810 922 970 978 973 965 960 955 952 949 947 946
Ск 2 401 691 867 992 1054 1078 1073 1065 1060 1055 1052 1049 1047 1046
Борт 535 835 980 1100 1150 1180 1200 1190 1180 1170 1160 1150 1140 1130

Катер оборудован дизельным двигателем Д-245 с номинальной частотой вращения 2200 об/мин, а также угловым реверс-редуктором УРРП-25 с передаточным числом 1,55. Привод винта левого вращения диаметром 500 мм и шагом 550 мм осуществляется посредством вала длиной 1,5 м.

Конструкция корпуса стального катера

Эскиз вспомогательной наковальни
Рис. 2. Эскиз вспомогательной наковальни.

Корпус выполнен из стали марки Ст.3сп г/к. Толщина обшивки днища — 2,5 мм, борта — 2,0 мм. Корпус разделен водонепроницаемыми переборками на три отсека: носовой, обитаемый и моторный, состоящий из трех частей. В средней расположен двигатель, справа и слева от него — топливные баки емкостью по 105 л. Такой запас топлива обеспечивает дальность плавания при крейсерской скорости до 400 км, а в водоизмещающем режиме — до 600 км.

Сечение шпангоута
Рис. 3. Сечение шпангоута.

Шпангоуты изготовлялись из стальной полосы регистровой марки РСД 32 толщиной 4 мм. Более тонкий металл при изгибе будет сильно деформироваться и коробиться при сварке. Листы обшивки притягивались шпильками, что потребовало довольно прочного корпусного набора.

Установка брызгоотбойников
Рис. 4. Установка брызгоотбойников.

Шпангоуты, для изготовления которых использовалась наковальня (рис. 2), сначала обваривали на разметочном листе, затем правили и приваривали пояски 2х20 мм (рис. 3). На стапеле шпангоутные рамы устанавливали в положение «вверх килем» и закрепляли как по килю, так и по бортам.

После того как шпангоуты были набраны и выставлены, приваривали брызгоотбойник (рис. 4). Его внутреннюю кромку от шпангоута к шпангоуту лучше проводить по прямой линии, а после подгонки днищевых листов излишки зачистить. Подгонку днищевых листов целесообразно начинать с кормы (рис. 5). Листы не требуют предварительного изгиба.

Схема размещения технологических разрезов
Рис. 5. Схема размещения технологических разрезов.

Притяжка обшивки к шпангоутам
Рис. 6. Притяжка обшивки к шпангоутам.
Рис. 7. Придание сферичности листу обшивки
Рис. 7. Придание сферичности листу обшивки.

Для сборки обшивки применялись два вспомогательных уголка 40х40 и пять-шесть шпилек диаметром 10-12 мм (рис. 6). С помощью этого приспособления листы притягивались к набору и подгонялись их кромки. Шпильки приваривались к листу и вытягивались через уголок. Таким образом обшивка прижималась к шпангоутам, а в местах образования бухтин делались технологические разрезы (рис. 7). При подгонке листов 1, 2, 3 и 4 особых сложностей не возникало. Трудности может вызвать подгонка носовых листов 5 и 6. Делать это можно двумя способами:

— разделив носовой лист на три равносужающихся пояса;

— изготовив шаблон из древесноволокнистой плиты (ДВП) и разметив на нем технологические прорезы, которые затем надо перенести на металл.

Рис. 8. Схема приварки обшивки в скуле
Рис. 8. Схема приварки обшивки в скуле.

После предварительной подгонки листы обшивки днища сваривали сплошным швом в направлении к брызгоотбойнику.

На деформированных после сварки участках вблизи брызгоотбойника делали технологические разрезы. Подогнанные листы бортовой обшивки сваривались с брызгоотбойником сплошным швом с обеих сторон (рис. 8). Затем устанавливались и приваривались сплошным швом к 3-му и 8-му шпангоутам водонепроницаемые переборки, а далее — фундамент двигателя. Его также приваривали к днищу сплошным швом, а уже к нему крепились две продольные непроницаемые переборки, которые и разделяют машинное отделение на отсеки для размещения топливных баков.

Палуба была изготовлена из листа толщиной 2,5 мм и приварена к борту снаружи сплошным швом. В ходе работ применялись судостроительные электроды марки LB52U. Диаметр электродов для сварки листов обшивки — 2,6 мм, для приварки обшивки к набору — 3,2 мм.

Отметим, что не следует бояться наличия у обшивки корпуса сферических участков. Сферичность формы придается листам с помощью технологических разрезов и простукивания.

Стальной корпус катера при правильном уходе выдерживает 15-20-летнюю эксплуатацию, после чего обычно бывает нужно заменить днище. Подобный ремонт выполнить несложно.

Конструкция рубки катера

При постройке рубки неоценимую помощь оказала статья «Постройка «шиворот-навыворот». Сначала был изготовлен легкий алюминиевый каркас, затем к нему изнутри крепилась ламинированная ценным шпоном дерева фанера, поверх которой напылялся слой пенополиуретана толщиной 50 мм. Пенополиуретан был подрезан и отшлифован для придания нужной формы, после этого его оклеили стеклопластиком на основе полиэфирной смолы «Норпол». Хотелось бы отметить, что работать с этим материалом, имеющим превосходные характеристики, просто.

Длина каюты — 3,5 м, высота в подволоке — 1,8 м, что позволяет взрослому человеку стоять в полный рост. Каюта отделана декоративным пластиком и ламинированной фанерой. В носовой ее части расположены спальные места для четырех человек (рис. 9).

Боковой вид и план катера
Рис. 9. Боковой вид и план катера:
1 — двигатель; 2 — угловой реверс-редуктор; 3 — корзина сцепления; 4 — карданный вал; 5 — топливный бак; 6 — педаль сцепления; 7 — рычаг включения редуктора; 8 — штурвал; 9 — сиденье; 10 — фундамент двигателя; 11 — ветровое стекло; 12 — мойка; 13 — газовая плита; 14 — спальное место; 15 — люк каюты; 16 — форлюк; 17 — переборка форпика; 18 — переборка машинного отделения; 19 — П-образная мачта; 20 — ходовые огни; 21 — боковое окно; 22 — кнехт; 23 — кормовой трап; 24 — привальный брус.

Ближе к миделю находятся шкаф, мойка и газовая плита. Для вентиляции помещения используется носовой люк. Высокой степени шумоизоляции корпуса удалось достичь с помощью оклейки бортов пенопластом толщиной 50 мм. Такая конструкция корпуса в сочетании с пенополиуретановым покрытием рубки позволяет сохранять температуру внутри катера не выше 20-25 °С при наружной температуре, превышающей 30 °С.

Способ крепления рубки к корпусу показан на рис.10.

Узел крепления рубки к палубе
Рис. 10. Узел крепления рубки к палубе.

Двигатель

Как упоминалось, на катере установлен дизель Д-245 с двухконтурным охлаждением. Вращение на редуктор передается через устройство сцепления, включаемое педалью. Рулевое управление штуртросового типа.

Кажется, что катер «Амадеус» в целом получился удачным. В будущем хотелось бы применить подходящую водометную установку и несколько уменьшить габаритную высоту судна, потому что при боковом ветре ощущались некоторые трудности с управлением из-за большой парусности.

Постройка подобного катера под силу любителям. Себестоимость при использовании импортных материалов и установке нового двигателя — 4000–4500 долл.

Константин и Анатолий Кураковы, г. Н. Новгород, 2002 г.

В раздел «Проекты лодок для самостоятельной постройки»

Наш Telegram-канал: https://t.me/motolodki_katera. Присоединяйтесь!

Поделитесь этой страницей в соц. сетях или добавьте в закладки:

добавить страницу в избранное